Cómo se fabrica la textura CD: del arcoíris del disco a los círculos concéntricos

1. Primero, qué es realmente la textura CD

Al girar un CD hacia la luz, los arcos de color se desplazan por la superficie. Al ver algo parecido sobre metal — la tecla de un teléfono, el mando de un automóvil, un anillo decorativo, la cabeza de un tornillo decorativo —, la primera reacción suele ser preguntar de qué color va recubierto. La respuesta habitual es que de ninguno: es luz diseñada.

La textura CD designa un campo de ranuras concéntricas o en espiral, finas y equidistantes, mecanizadas en una superficie metálica o plástica. El nombre procede de su prototipo visual, las finas pistas de la cara de datos de un disco. En el sector también se denomina textura de círculos concéntricos, textura en abanico o textura de disco, casi siempre para referirse a la misma familia: la denominación describe el aspecto, no el método de fabricación. Una advertencia: en ocasiones el término «abanico» alude específicamente al efecto visual, rayos que irradian desde el centro bajo una luz intensa, mientras que la geometría de las ranuras sigue siendo concéntrica. La misma microestructura puede leerse como anillos o como rayos según la fuente de luz, de modo que conviene no dejar que el nombre condicione la conversación.

Aparece sobre todo en caras cosméticas de simetría rotacional o casi simétrica: superficies de teclas, caras frontales de mandos, anillos decorativos, cabezas de tornillo, aros de cámara, coronas de reloj, embellecedores de manilla. De paso aporta tres ventajas funcionales: agarre, porque las microrranuras elevan la fricción; supresión de huellas, porque la reflexión difusa disgrega el brillo especular de una marca; e identidad visual, porque genera un lenguaje de luces y sombras característico bajo un ángulo determinado.

Conviene distinguirla de las texturas con las que se confunde con facilidad, o el debate sobre el proceso acabará descarrilando:

Una frase para separarlas: las líneas finas son líneas, el moleteado es una retícula, la textura CD son anillos y el corte de facetas son espejos facetados. Todas viven sobre metal y su lógica visual no tiene nada en común.

2. Óptica: un CD difracta, el metal refleja

Este es el apartado que más se da por supuesto y menos se comprende, y del que dependen la mayoría de las decisiones de ingeniería.

El arcoíris de un CD es difracción. La pista de datos es una espiral continua desde el borde interior hasta el exterior, con espiras contiguas separadas unos 1.6 μm en un CD y unos 0.74 μm en un DVD. Es el mismo orden que la longitud de onda de la luz visible, aproximadamente 0.38–0.78 μm, de modo que toda la pista se comporta como una red de difracción reflectante. En las direcciones que cumplen la ecuación de la red d · sinθ = mλ, una longitud de onda interfiere constructivamente y se refuerza mientras las demás se atenúan, y cada longitud de onda emerge con un ángulo distinto. La luz blanca se separa en un arcoíris. El efecto procede de una estructura periódica a escala de la longitud de onda y no tiene nada que ver con los datos almacenados.

Una textura CD metálica no funciona así. La textura CD de diseño tiene un paso del orden de 0.05–0.3 mm, dos órdenes de magnitud mayor que la longitud de onda visible: entre 90 y 550 veces la longitud de onda central. A esa escala el ángulo de difracción se ha colapsado sobre la dirección especular, de modo que no hay arcoíris. Lo que se ve son bandas de luz que se desplazan con el ángulo de observación, y el mecanismo es otro: cada flanco de ranura es un pequeño espejo y su orientación gira de forma continua alrededor del círculo. Una fuente puntual ilumina por tanto solo el anillo de ranuras cuya orientación cumple la ley de la reflexión, y se ve un anillo de luz. Una fuente lineal, como un tubo fluorescente, estira ese anillo en bandas radiales. Con luz difusa o de día nublado se degrada en un degradado amplio.

Esto tiene una consecuencia práctica: el aspecto premium de la textura CD no es color, es reflexión anisótropa controlada. Por eso funciona sin recubrimiento electrolítico y por eso es tan sensible a dos cosas: la regularidad del paso y la rugosidad del flanco. Basta que una espira se desvíe para que el anillo de luz muestre una rotura visible; basta un rayón o una marca de herramienta en un flanco para que la banda parezca sucia de inmediato.

Un corolario: si de verdad se busca un arcoíris sobre metal y no una banda gris-blanca, el paso tiene que bajar a 1–2 μm, territorio de red de difracción que se fabrica por litografía de interferencia láser o por masterización holográfica, no por torneado convencional. Los productos que se venden como «textura CD arcoíris» suelen estar coloreados por un recubrimiento — PVD en degradado o una película óptica —, y no porque la textura separe la luz.

3. Geometría: paso, forma del diente y profundidad van unidos

Muchos planos solo dicen «textura CD 0.1 mm». Es una especificación incompleta. Una vez fijados el paso P y la forma del diente, la profundidad h queda impuesta por la geometría y al taller no le queda margen de maniobra.

Perfil en V. Con un ángulo de punta 2β, es decir, semiángulo β, la profundidad y el paso se relacionan así:

Cuanto más agudo es el diente, más profundo corta el mismo paso. Los tres ángulos de punta habituales:

Perfil en R. Una herramienta afilada se astilla pronto en producción, así que lo habitual es una herramienta con radio de punta R. La superficie pasa a ser una sucesión de arcos de círculo solapados y la profundidad se aproxima con:

Con P = 2R la onda alcanza el límite semicircular y la profundidad iguala R; más allá aparece una zona plana en el centro y la textura deja de ser continua. Profundidades reales en μm para varios radios de punta:

La conclusión de ambas tablas es directa: solo hay dos maneras de hacer la textura más profunda: aumentar el paso o aguzar el diente. Las dos complican el proceso: un paso mayor engorda el dibujo y dispersa el brillo, y un diente más agudo debilita la herramienta, hace que las crestas de la matriz se astillen y aumenta el agrietamiento tras el anodizado. El criterio maduro consiste en fijar primero la profundidad y el brillo y deducir después el paso y la forma del diente, en lugar de escribir un paso y pedir al taller que se las arregle.

Una advertencia más: no existe norma nacional para la textura CD. Es un rasgo cosmético y la aceptación se apoya normalmente en el plano del cliente más una muestra límite firmada, con la rugosidad evaluada en el marco de GB/T 1031 y GB/T 10610. Un plano que solo dice «textura CD» está incompleto; necesita como mínimo el paso, la forma del diente o el radio de punta, el intervalo de diámetros cubierto y una mención a que prevalece la muestra límite firmada.

4. Cuatro rutas de conformado

No hay muchas maneras de fabricar textura CD, y en producción solo sobreviven cuatro.

① Torneado con diamante de punta única o fresado volante: una pieza cada vez. La pieza gira y una herramienta de diamante monocristalino avanza por la cara con un avance por revolución igual al paso, cortando anillos concéntricos. Las piezas planas suelen emplear en su lugar una fresa volante de gran diámetro, con la herramienta orbitando en un círculo amplio mientras el trabajo avanza linealmente; en rigor, el fresado volante deja arcos tangentes y no anillos concéntricos verdaderos, aunque un radio de fresa suficientemente grande los hace casi rectos. La terminología no es coherente entre talleres, así que conviene confirmar en la fase de muestra qué trayectoria se emplea realmente.

El torneado con diamante tiene límites de capacidad claros. Sobre materiales mecanizables con diamante — aluminio, cobre, latón, niquel-fósforo — la rugosidad superficial alcanza típicamente Ra ≤ 5 nm y como mejor resultado Ra ≤ 2 nm, es decir, acabado espejo directamente de la herramienta y sin pulido, y esa es la razón física de que la banda de luz parezca limpia y no sucia. Su limitación es igual de clara: el diamante no corta aleaciones férreas directamente. A la temperatura de corte, el carbono del diamante tiene una afinidad química fuerte por el hierro, lo que provoca grafitización catalítica y desgaste por difusión, y la vida de la herramienta cae en picado. Por eso la textura CD en acero y en acero inoxidable tiene tres rutas realistas: pasar a CBN o a metal duro recubierto y aceptar menos brillo y menos vida; niquelar con niquel-fósforo y tornear después; o abandonar el torneado y usar una matriz. La limitación es de material, no algo que se resuelva con un filo mejor afilado.

② Acuñación con matriz o conformado en frío: una matriz, y después copiar. La textura se genera como negativo en la cavidad de la matriz y cada pieza copia la superficie de la matriz en una sola operación de conformado. El proceso se denomina propiamente acuñación, una variante de la forja en frío o en matriz cerrada: el material queda totalmente confinado, sin apenas libertad de flujo, la presión supera con creces el límite elástico y el metal se introduce en cada detalle fino de la cavidad con un retorno elástico mínimo, reproduciendo aristas vivas y dibujos finos con precisión micrométrica.

Por qué encaja con la textura CD: la textura es un único rasgo en una cara frontal, no algo que haya que cortar pieza a pieza. Una vez existe la matriz, la diferencia entre la pieza uno y la pieza un millón es solo el desgaste de la matriz, y el coste unitario tiende a cero en concepto de amortización a medida que crece el volumen. La condición previa es un material blando y dúctil: aluminio puro, 6063, latón, cobre y acero de bajo carbono son la base. Los estados endurecidos por maduración, como el 6061-T6, deben recocerse antes del conformado y madurarse después. El inoxidable tiene una tensión de fluencia alta y endurece rápido, así que la vida de la matriz y la integridad de la textura deben reevaluarse. Los costes también son reales: la textura de la matriz hay que cortarla a su vez por torneado, electroerosión de hilo o electroerosión por penetración, y después pulirla a espejo y, opcionalmente, recubrirla con cromo duro o DLC; las crestas de la matriz son concentradores de tensiones, por lo que las matrices de textura CD duran bastante menos que las de conformado convencionales; y el dibujo queda fijado: cambiar la textura obliga a tallar una matriz nueva.

③ Laminado: la ruta más productiva en superficies de revolución. Un rodillo texturizado presiona sobre una superficie en rotación y el dibujo se lamina por flujo plástico. El equipo es sencillo, el tiempo de ciclo corto y la consistencia procede del rodillo. Pero los anillos concéntricos de una cara frontal no pueden laminarse, porque la naturaleza direccional del laminado no encaja con la simetría radial; esta ruta sirve sobre todo a superficies cilíndricas y cónicas, con una profundidad limitada por cuánto fluya el material.

④ Grabado químico o electroconformado: la mayor libertad de dibujo. Fotolitografía y grabado químico, o litografía y electroconformado para fabricar un maestro y replicarlo después. Cualquier dibujo es posible, sin restricción de simetría rotacional. Los costes difieren: el grabado químico sufre socavado, de modo que la verticalidad de pared, la uniformidad de profundidad y la rugosidad del fondo suelen ser peores que en torneado o acuñación, y el paso adicional de enmascarado complica el rendimiento y la consistencia; el electroconformado es un proceso de replicación cuya precisión depende del maestro — la ruta con la que se fabrican los maestros ópticos —, pero la cadena de proceso es más larga y el coste mayor.

Hay tres rutas más que quedan fuera de la tabla principal pero importan en casos concretos: el grabado láser, bueno para lotes pequeños, formas poco habituales y textura personalizada, pero con un fondo rugoso y una zona afectada térmicamente que limitan el brillo; la transferencia UV o IMD, el enfoque de los plásticos, que sigue siendo replicación con matriz y comparte la lógica de la acuñación metálica; y la más olvidada de todas: fabricar la textura en la propia matriz. La textura de la cavidad se produce como negativo, normalmente torneando con diamante un maestro y electroconformándolo después o usándolo directamente como inserto, o por electroerosión de hilo y por penetración seguidas de pulido. La precisión de la textura de la matriz fija la precisión de la textura final, y el techo de esa etapa es el techo de toda la línea.

5. Materiales: el mismo plano es un problema distinto en cada uno

El mismo plano en otro material puede exigir una ruta de proceso completamente distinta. Dominan dos variables: la dureza, que decide si el torneado con diamante y la acuñación en frío son posibles, y la ductilidad junto con la tendencia al endurecimiento por deformación, que decide si la textura se reproduce fielmente.

Los valores de dureza cambian con el estado — recocido, acritud, madurado — y cada material se cita en su escala habitual (HB, HV, HRC), de modo que las cifras no son comparables entre filas: solo indican orden de magnitud. Conviene confirmarlas sobre una muestra en la condición real de suministro.

En una frase: el aluminio es el mejor metal para la textura CD, blando, conductor térmico, mecanizable a acabado nanométrico con diamante y capaz de tomar color y resistencia al desgaste del anodizado. El inoxidable es lo contrario: el diamante no lo corta, la tensión de fluencia es alta, el endurecimiento por deformación es rápido y la misma textura puede costar varias veces lo que una pieza de aluminio. Por eso la mayor parte de la textura CD en inoxidable acaba acuñada con matriz o niquelada y torneada después.

6. Posprocesado: aquí se pierde la mitad de la textura

Cortar la textura es solo la mitad del trabajo. El aspecto depende del contraste entre cresta y valle, y casi todos los procesos de acabado aplanan parte de esa diferencia.

Anodizado sobre aluminio. Es una capa de conversión y no un recubrimiento: alrededor del 50 % de la capa crece hacia fuera y el otro 50 % penetra en el sustrato, de modo que las dimensiones exteriores crecen aproximadamente la mitad del espesor de capa. MIL-A-8625F establece el incremento dimensional como la mitad del espesor nominal de capa, y los sistemas ISO 7599 e ISO 10074 exigen igualmente considerar el crecimiento de la capa en las tolerancias, con un reparto real que varía entre 50/50 y 60/40 según aleación, baño y densidad de corriente. Según GB/T 8013.1, las capas anódicas se clasifican por espesor medio: AA5, AA10, AA15, AA20 y AA25 para espesores medios no inferiores a 5, 10, 15, 20 y 25 μm, con mínimos locales de 4, 8, 12, 16 y 20 μm, y la edición vigente añade las clases más finas AA3 y las más gruesas AA30 y HA40. En la práctica dominan dos sistemas: el anodizado sulfúrico convencional de 5–25 μm, en piezas decorativas normalmente 10–15 μm, con microdureza de unos HV 200–350; y el anodizado duro de 25–100 μm, habitualmente 25–50 μm, con microdureza de unos HV 400–600.

Tres efectos sobre la textura CD, cada uno capaz de devolver un lote entero:

• Las crestas se redondean y el contraste cae. La capa cubre el perfil de forma uniforme y embota las aristas vivas, y cuanto más gruesa es la capa, mayor es la pérdida. Por eso la profundidad de la textura en aluminio debe fijarse en función de lo que quedará tras el anodizado: la práctica habitual consiste en cortar un escalón más profundo y corregir con la primera muestra anodizada.
• Las dimensiones se mueven. Las crestas de la zona texturizada crecen aproximadamente la mitad del espesor de capa. Si la misma pieza lleva un ajuste o una rosca, el plano debe incluir la compensación de capa, o el problema solo aparecerá en el montaje, cuando el retrabajo resulta muy caro.
• La capa anódica dura es dura y frágil. En las esquinas vivas resulta a la vez difícil de cubrir por completo, lo que deja metal desnudo, y propensa a agrietarse por concentración de tensiones. La tabla III de MIL-A-8625F exige al menos R0.8 mm en esquinas vivas para una capa de 25 μm y al menos R1.6 mm para 50 μm. Para un perfil en V realmente agudo eso equivale a una prohibición: una pieza de textura CD anodizada dura necesita crestas con radio o un acabado distinto.

PVD y galvanoplastia. Los recubrimientos PVD — nitruros, carburos, DLC — tienen típicamente de menos de una micra a unas pocas micras, cubren de forma uniforme, aportan dureza y brillo y redondean las crestas mucho menos que una capa anódica gruesa, lo que los convierte en el socio habitual cuando se necesitan brillo y resistencia al desgaste a la vez. El niquelado y el cromado también aportan brillo, pero el poder de penetración en los valles es peor que en las crestas, de modo que la textura profunda tiende a quedar brillante arriba y oscura abajo; conviene indicarlo en el plano por anticipado.

Recubrimientos oleófobos y antiadherentes a las huellas. Las ranuras retienen huellas y aceite, y una vez ensuciadas la banda de luz se vuelve turbia. La electrónica de consumo añade casi siempre una capa oleófoba de escala nanométrica, y su presencia hace que las condiciones de comparación de la muestra límite sean importantes: la aceptación debe juzgarse con el ángulo de luz y la distancia de observación acordados, o la misma muestra se juzgará de forma distinta en dos talleres diferentes.

7. Inspección y defectos habituales

La textura CD tiene un conjunto de puntos de inspección bastante estándar, pero cada valor depende mucho del producto y debe acordarse por escrito con el cliente. La tabla recoge el orden de magnitud habitual en el sector como punto de partida para la conversación, no como norma de aceptación.

El repetido «a confirmar» no es una cláusula de estilo, es la realidad del asunto: la textura CD es un rasgo cosmético y la base de juicio es casi siempre una muestra límite firmada más unas condiciones de observación acordadas. Escribir cifras en el plano es solo el primer paso. El rendimiento lo decide que ambas partes fijen durante el muestreo qué se considera aceptable y después fijen las condiciones de observación.

Una trampa de medición: la rugosidad en una cara con textura CD solo puede evaluarse en una única cara del perfil y con una longitud de corte muy inferior al paso. Medida con una longitud de corte convencional que abarque varias ranuras, la Ra queda dominada por la propia geometría de la ranura: decenas de micras de profundidad empujan la lectura al rango micrométrico e informan de la profundidad, no de la calidad superficial. Por eso un requisito de Ra grado espejo debe ir acompañado en el plano de la dirección de medición y de la longitud de corte.

La investigación de defectos va del síntoma a la causa. El conjunto habitual en línea:

8. Cómo elegir: tres preguntas

Todo lo anterior se reduce a tres preguntas.

• ¿Cuántas piezas al año? Hasta unos miles, gana el torneado: no hay inversión en matriz y cambiar la textura es cambiar parámetros. A partir de decenas de miles, el coste total de la acuñación con matriz empieza a batir al torneado. Por encima de cientos de miles, la amortización es despreciable y el coste unitario se reduce a material más conformado.
• ¿Qué material? Aluminio, cobre y latón: las cuatro rutas están abiertas, así que se elige por volumen. Acero e inoxidable: el torneado queda en gran medida cerrado por la reacción entre diamante y hierro, de modo que o se niquela con niquel-fósforo o se pasa a matriz.
• ¿Qué finura tiene la textura? Una textura gruesa de 0.2–0.3 mm de paso está holgadamente dentro de la acuñación y del laminado. Una textura fina de 0.05–0.1 mm hace el micromecanizado de la cavidad mucho más difícil y caro, así que el torneado se vuelve la opción más estable. Por debajo de 0.02–0.05 mm, en la práctica solo el torneado entrega de forma fiable.

9. La economía: cuándo se amortiza una matriz

La elección entre torneado y acuñación es un cálculo de punto de equilibrio:

Desarrollado con valores supuestos. Las cifras ilustran el método; sustituya sus propias cotizaciones y tiempos de ciclo:

Así, por debajo de unas veinte mil piezas al año el torneado suele ser más barato y permite cambiar la textura sin cambiar de matriz. Con cien mil al año, la ventaja de coste unitario de la acuñación ya es decisiva. El cruce se mueve con el tamaño de pieza, la finura de la textura y la vida de la matriz, pero el orden de magnitud se mantiene: el punto de giro económico de la textura CD se sitúa entre diez y veinte mil piezas.

Dos variables se olvidan con facilidad. La vida de la matriz: las crestas finas de una matriz de textura CD soportan toda la tensión de contacto, así que dura bastante menos que una matriz de conformado ordinaria, y en cuanto la textura se embota hay que reacondicionarla o sustituirla; conviene preverlo en la amortización. El riesgo de cambio de diseño: el torneado cambia la textura en un programa; una matriz la cambia tallando una matriz nueva. Si el producto aún está en fase de rediseño, tallar la matriz demasiado pronto suele ser la decisión más cara disponible.

10. Qué debe decir el plano

Rellene todos los puntos y el plano se vuelve ejecutable, y las cotizaciones, comparables:

• ① Tipo y forma de textura: textura CD en anillos concéntricos, en espiral o recta; cara completa o banda anular.
• ② Paso: valor y tolerancia, normalmente ±0.005–0.01 mm, indicando que se mide en dirección radial.
• ③ Forma del diente: el ángulo de punta, por ejemplo 90°, o el radio de punta, por ejemplo R0.1. Son alternativas; no consigne dos cifras contradictorias.
• ④ Profundidad: compruébela contra la geometría. ¿Es coherente con el paso y la forma de diente indicados? Solo un perfil en R permite especificar la profundidad de forma independiente.
• ⑤ Tratamiento del centro: si se deja un plano en el centro, de qué diámetro, y si se admite un resto de mecanizado.
• ⑥ Borde exterior: si se desea un chaflán brillante de 45° en el canto y si queda una banda lisa entre chaflán y textura.
• ⑦ Material y estado: calidad y condición de suministro, por ejemplo 6061-O o 6061-T6. Si una pieza en T6 va a acuñarse, indique que se permite recocer antes del conformado y volver a madurar después.
• ⑧ Posprocesado: clase de anodizado y espesor máximo de capa, por ejemplo AA15 a 10–15 μm; si se aplica PVD; si se añade un recubrimiento oleófobo. Es la entrada clave para saber con qué profundidad hay que cortar la textura.
• ⑨ Compensación de ajuste: si hay roscas, asientos de rodamiento o taladros de acoplamiento, indique quién asume la compensación de capa y en qué operación se aplica.
• ⑩ Base de aceptación: escriba «según la muestra límite firmada por ambas partes» y acuerde la fuente de luz, el ángulo y la distancia. Cifras sin muestra firmada garantizan una discusión en producción.

11. Resumen: un problema de conformado, no de estética

La textura CD es un caso de manual. Parece una cuestión de aspecto y en realidad es una cuestión de conformado de precisión. La geometría bloquea los parámetros, el material elimina la mitad de las rutas de proceso, el posprocesado vuelve y reescribe la textura, y la aceptación depende de que ambas partes digan con claridad a qué se refieren. Si se gestiona como acabado superficial, el rendimiento nunca se estabiliza. Si se gestiona como una operación de conformado con restricciones geométricas, deja de tener misterio.

Por eso las tres cosas que conviene cerrar pronto son: la definición geométrica —paso, forma del diente, profundidad—; la ruta de posprocesado y cuánta textura se va a llevar por delante; y la forma en que el volumen filtra la ruta —tornear cada pieza o tallar una matriz una sola vez—. Cerradas esas tres, todo lo demás es ejecución.

En los materiales más usados para textura CD —aleación de aluminio, latón y acero de bajo carbono—, el conformado en frío o la extrusión en frío en una sola operación merece una evaluación temprana: la textura se define una vez en la matriz y cada pieza copia la misma geometría, con la regularidad del paso garantizada por la matriz y no por el estado de la herramienta. Es exactamente la estabilidad que necesita el volumen de las piezas decorativas.

12. Fuentes y normas

• GB/T 8013.1, Recubrimientos de óxido anódico y recubrimientos poliméricos orgánicos sobre aluminio y sus aleaciones. Parte 1: Recubrimientos de óxido anódico: espesores medios y mínimos locales AA5, AA10, AA15, AA20 y AA25, calidad de sellado y métodos de ensayo de corrosión.
• ISO 7599, Anodización del aluminio y sus aleaciones. Método para especificar recubrimientos decorativos y protectores de oxidación anódica; ISO 10074, Especificación de recubrimientos de oxidación anódica dura sobre aluminio y sus aleaciones.
• MIL-A-8625F, Recubrimientos anódicos para aluminio y aleaciones de aluminio, tabla III: radios de arista y de esquina interior según el espesor nominal de capa, de 0.001 in (unos 25 μm) a aproximadamente 1/32 in (R0.8 mm) y de 0.002 in (unos 50 μm) a aproximadamente 1/16 in (R1.6 mm); el apartado 6.10.1 da el incremento dimensional como la mitad del espesor de capa.
• GB/T 1031, Especificación geométrica de productos (GPS). Textura superficial: método del perfil. Parámetros de rugosidad y sus valores; GB/T 10610, GPS. Textura superficial: método del perfil. Reglas y procedimientos para la evaluación de la textura superficial.
• GB/T 6403.3, Moleteado: tipos y dimensiones.
• ECMA-130, Intercambio de datos en discos ópticos de solo lectura de 120 mm (CD-ROM): paso de pista de 1.6 μm y su tolerancia.
• Óptica: la ecuación de la red para redes de difracción reflectantes, d · sinθ = mλ, con una longitud de onda visible de unos 0.38–0.78 μm.
• Referencia de mecanizado ultrapreciso por torneado con diamante de punta única (SPDT): rugosidad típica en materiales no férreos Ra ≤ 5 nm y mejor resultado Ra ≤ 2 nm; el mecanismo de desgaste químico que excluye las herramientas de diamante en materiales férreos; el niquelado con niquel-fósforo como ruta alternativa.
• Referencia de forja en frío y en matriz cerrada: acuñación: reproducción de detalles micrométricos bajo tensión compresiva triaxial, retorno elástico mínimo, requisitos de ductilidad y características de desgaste de la matriz.