1. Ein Ausfall, der regelmäßig als „schlechtes Material“ fehldiagnostiziert wird
Zuerst eine konkrete Szene.
Eine Charge Schrauben der Klasse 12.9. Die Wareneingangsprüfung geht durch. Das Montagedrehmoment ist normal, kein Gewindeabriss, keine Überlast. Dann brechen innerhalb von 24 bis 72 Stunden nach der Montage mehrere davon — am Kopf oder im Gewinde — unter einer Last weit unter der Nennkapazität, in einigen Fällen allein unter der Vorspannkraft. Ein Teil zerlegen und die Bruchfläche ansehen: eben, sauber, fast ohne Einschnürung.
Die übliche Reaktion ist, das Material als nicht normgerecht zu erklären, den Lieferanten zu wechseln und dasselbe Problem in der nächsten Charge wiederzusehen. Denn die eigentliche Ursache liegt nicht in der Schmelzennummer des Stahlwerks — sie liegt im Oberflächenbehandlungsprozess.
Um eine Wasserstoffversprödung zu erkennen, gilt: Drei Merkmale zusammen sind hochverdächtig: Bruch bei einer Spannung weit unter der Festigkeitsgrenze, Versagen mit Verzögerung (Stunden bis Tage nach der Montage) und eine spröde, ebene Bruchfläche.
2. Die drei notwendigen Bedingungen der Wasserstoffversprödung
Wasserstoffversprödung hat nicht eine einzige Ursache. Vielmehr ist sie das Ergebnis dreier Bedingungen, die gleichzeitig erfüllt sind:
| Bedingung | Was sie bedeutet | Wie sie in der Praxis zu beurteilen ist |
|---|---|---|
| Ein empfindlicher Werkstoff | Je höher Festigkeit oder Härte des Stahls, desto empfindlicher gegen Wasserstoff | Zugfestigkeit Rm ≥ 1000 MPa, entsprechend etwa ≥ 320 HV — in der Praxis Klasse 10.9 und höher |
| Wasserstoffeintrag | Wasserstoffatome gelangen in den Stahl und diffundieren darin, sei es bei der Fertigung oder im Betrieb | Vorhandensein nasschemischer Prozesse wie saures Beizen oder galvanisches Abscheiden (siehe Liste in Abschnitt 4) |
| Zugspannung | Eine anhaltende Zugspannung: Montagevorspannkraft plus Betriebslast plus Eigenspannung | Eine angezogene Schraube trägt bereits hohe Zugspannung, diese Bedingung ist also fast automatisch erfüllt |
Der Sinn der drei Bedingungen: Fällt eine davon weg, kann keine Wasserstoffversprödung auftreten. Es gibt daher drei Gegenmaßnahmen — den Werkstoff weniger empfindlich machen, die Wasserstoffquelle abschneiden oder die Zugspannung senken. In der Praxis ist die zweite am wirksamsten und am besten beherrschbar.
Ein Begriff ist zu trennen. Hier geht es um die innere Wasserstoffversprödung (IHE): Wasserstoff, der bei der Fertigung eingebracht wird und nach der Montage zum Spätbruch führt. Spröder Bruch durch Wasserstoff, der im Betrieb wieder in das Teil gelangt — aus kathodischem Schutz oder einer Korrosionsreaktion — wird üblicherweise als Spannungsrisskorrosion (SRK) eingeordnet. Der Mechanismus ist ähnlich, die verantwortliche Stufe der Kette aber eine andere.
3. Zwei Härteschwellen: 320 HV und 390 HV sind nicht dasselbe
Hier gerät Referenzliteratur am häufigsten durcheinander. Das Regelwerk ISO 4042 zieht tatsächlich drei Linien, und sie bedeuten völlig Verschiedenes:
| Schwelle | Wert | Was die Norm sagt | Was zu tun ist |
|---|---|---|---|
| Risikoschwelle | Rm ≥ 1000 MPa (≈ ≥ 320 HV) |
Verbindungselemente, die in dieser Festigkeitsklasse gefertigt werden, unter Zugspannung stehen und galvanisch abgeschieden sind, sind durch Wasserstoffversprödung bruchgefährdet | Risiko bewerten und Maßnahmen zur Minderung treffen; hier beginnt es relevant zu werden |
| Schwelle für zwingendes Tempern | Härte / Kernhärte > 390 HV (≈ ≥ 40 HRC) |
Oberhalb dieser Härte ist das Tempern zur Wasserstoffauslagerung zwingend für galvanisch abgeschiedene Verbindungselemente; darunter ist die Entscheidung risikobasiert | Tempern ist keine Option; es muss durchgeführt und dokumentiert werden |
| Schwelle für schriftliche Vereinbarung | Härte > 365 HV | Verbindungselemente der Klassen 10.9 und 12.9 in diesem Band (also am oberen Ende des zulässigen Härtebereichs) sollten durch eine schriftliche Vereinbarung zwischen Abnehmer und Lieferant zur Beherrschung des Wasserstoffrisikos abgedeckt sein | Vom Lieferanten einen Plan zur Wasserstoffbeherrschung und Prüfaufzeichnungen verlangen, nicht nur ein Systemzertifikat |
Es gibt außerdem einen Satz aus ISO 4042:2018, der sorgfältig zu lesen ist, weil er die Natur des Problems genau benennt: Verbindungselemente der Klasse 10.9, die korrekt aus dem vorgesehenen Werkstoff und mit den metallurgischen Eigenschaften nach ISO 898-1 gefertigt sind, versagen nicht durch innere Wasserstoffversprödung und benötigen kein Tempern.
Dieser Satz ist kein Grund zur Entspannung — er zeigt, wo das Problem liegt: Die Wurzel der Wasserstoffversprödung ist der Verlust der Prozessbeherrschung, nicht die Festigkeitsklasse selbst. Sind Rohmaterial und Wärmebehandlung in Ordnung, „braucht“ Klasse 10.9 nicht von Natur aus ein Tempern. Dass in der realen Fertigung so viele Teile der Klasse 10.9 getempert werden, liegt daran, dass das Tempern den Kontrollverlust beim Beizen und Verzinken überdecken soll. Tempern ist eine reparative Maßnahme, keine Garantie.
4. Woher der Wasserstoff kommt: eine Quellenliste nach Prozessen
| Prozess | Bringt Wasserstoff ein? | Anmerkungen |
|---|---|---|
| Saures Beizen (Entzundern, Entrosten) | Ja | Die Säure reagiert mit dem Stahl und setzt Wasserstoff frei, der teilweise eindiffundiert. Oft übersehen wird, dass das Beizen vielen anderen Prozessen vorgelagert ist |
| Galvanische Zink- / Nickel- / Cadmiumabscheidung | Ja (die dominierende Quelle) | Der kathodische Prozess selbst entwickelt Wasserstoff. In der realen Fertigung stammt der größte Teil der Wasserstoffbelastung von Verbindungselementen aus dem galvanischen Verzinken |
| Kathodisches Tauchlackieren, elektrolytische Reinigung | Ja | Ebenfalls kathodische Wasserstoffentwicklung, und leicht zu übersehen |
| Phosphatieren | Ja | Dem Phosphatieren geht normalerweise ein saures Beizen voraus; das Beizen ist die Wasserstoffquelle |
| Feuerverzinkung | Mittel / gering | Der Wasserstoff stammt überwiegend aus dem vorgelagerten Beizen und muss bewertet und beherrscht werden; das Schmelzbad selbst ist heiß (etwa 440–470°C) |
| Mechanische Verzinkung | Praktisch keiner | Ein mechanisch-chemischer Prozess: entfettete Teile werden mit Zinkpulver und Glaskugeln in einer Trommel bewegt, die Kugeln hämmern das Zink auf die Oberfläche. Keine Elektrolyse beteiligt |
| Elektrolytfreie Zinklamellenbeschichtung (Zink-Aluminium-Flakes, unter Markennamen wie Dacromet vertrieben) |
Praktisch keiner | Mechanisch aufgebracht, schließt die Möglichkeit einer Wasserstoffversprödung praktisch aus; beständig bis 300°C; geeignet ab M4 |
| Brünierung / Schwarzfärbung von Edelstahl | Gering | Ein chemischer Konversionsprozess ohne kathodische Wasserstoffentwicklung; verringert jedoch die Korrosionsbeständigkeit der Edelstähle A1–A4 |
Die Schlussfolgerung aus dieser Tabelle ist einfach: Jeder nasschemische Prozess mit elektrischem Strom ist eine Wasserstoffquelle; jeder mechanische Auftragsprozess ohne Strom ist keine. Genau deshalb gruppieren sich die alternativen Verfahrenswege um mechanische Verzinkung und Zinklamellenbeschichtungen.
5. Spätbruch: das Zeitfenster und die Bruchfläche
Das Unangenehmste an der Wasserstoffversprödung ist die Verzögerung. Das Versagen tritt nicht in der Montagelinie auf, Montageaufzeichnungen, Drehmomentverläufe und Beobachtung durch die Bediener erfassen sie also nicht.
| Merkmal | Erscheinungsbild | Diagnostischer Wert |
|---|---|---|
| Zeit bis zum Bruch | Überwiegend Stunden bis Tage nach der Montage | Zeitlich gehäuft und gegenüber dem Montagezeitpunkt verzögert — der stärkste einzelne Hinweis |
| Spannungsniveau | Die Spannung beim Bruch liegt weit unter der Zugfestigkeit, teilweise nur die Vorspannkraft | Schließt Überlast und eine außer Kontrolle geratene Drehmomenteinstellung aus |
| Bruchmorphologie | Spröde, keine Einschnürung, ebene und saubere Fläche | Steht im scharfen Gegensatz zum duktilen Überlastbruch, der deutliche plastische Verformung und eine raue Fläche zeigt |
| Ausgangsort | Meist an einer Spannungskonzentration: Gewindegrund des ersten tragenden Gangs, Übergang Kopf–Schaft, ein Kratzer oder Oberflächenfehler am Schaft | Weist auf Spannungskonzentration statt auf unzureichende Grundfestigkeit hin |
| Querschnittseinfluss | Die Sprödigkeit nimmt mit kleinerem Querschnitt zu | Feingewinde und hochfeste Schrauben kleinen Durchmessers sind gefährlicher |
Eine sehr praktische Diagnoseregel: Treten mehrere Ausfälle in derselben Charge, aus derselben Prozesskette, im selben Montagezustand auf und häufen sie sich innerhalb weniger Tage, ist zuerst an Wasserstoffversprödung zu denken und nicht an „eine schlechte Stahlcharge“. Ein echtes Materialproblem erzeugt meist eine zufälligere Verteilung mit schwächerem Bezug zur Chargenidentität.
6. Tempern zur Wasserstoffauslagerung: Temperatur, Dauer, Zeitpunkt
Wo sich galvanisches Abscheiden nicht vermeiden lässt, ist das Tempern (Behandlung zur Wasserstoffauslagerung, auch Wasserstoffentspannung genannt) die häufigste und wirksamste reparative Maßnahme. Die Parameter:
| Parameter | Wert | Anmerkungen und Grenzen |
|---|---|---|
| Temperatur | 190–230°C, in der Praxis häufig 200–230°C | Muss unter der ursprünglichen (ersten) Anlasstemperatur des Teils liegen, sonst werden die bereits erreichten mechanischen Eigenschaften zerstört. Galvanisch verzinkte Teile werden normalerweise bei höchstens 220°C getempert, galvanisch cadmierte bei höchstens 200°C; bestimmte Beschichtungen (etwa Zinn) und bestimmte Teileigenschaften setzen ebenfalls eine Obergrenze |
| Dauer | 4–24 h | Für gefährdete Verbindungselemente (Härte / Kernhärte über 390 HV) sind 8–10 h bei 190–220°C die empfohlene Mindesttemperdauer für galvanisch verzinkte Teile. Je höher die Festigkeit und je dicker der Querschnitt, desto länger die erforderliche Zeit, bis 24 h |
| Startzeitpunkt | Beginn innerhalb von 4 h nach dem Verzinken, je früher, desto besser | Erreichen die Teile den Ofen erst nach 4 h, können bereits nicht mehr reparierbare Mikrorisse entstanden sein — örtliche Eigenspannung treibt den Wasserstoff in die hochbeanspruchten Bereiche |
| Position in der Abfolge | Verzinken → Tempern → Konversionsschicht / Versiegelung / Decklack | Das Tempern erfolgt üblicherweise nach dem Verzinken und vor Konversionsschichten und/oder Versiegelungen und/oder Decklacken. Für andere Beschichtungssysteme können andere Abfolgen sinnvoll sein |
| Obere Grenzen | Darf die ursprüngliche Anlasstemperatur nicht überschreiten; darf die Beschichtungsleistung nicht beeinträchtigen | Eine Überschreitung von Temperatur oder Zeit beeinträchtigt auch die günstige Druckeigenspannung, die durch Gewindewalzen nach der Wärmebehandlung entsteht |
Es lohnt zu verstehen, was das Tempern tatsächlich bewirkt. Es „treibt den Wasserstoff nicht einfach aus“. Es bewirkt zwei Dinge:
- Möglichst viel freien Wasserstoff aus dem Teil herausdiffundieren;
- Den verbleibenden Wasserstoff zu „Fallen“ im Stahl wandern und dort eingefangen werden lassen — Einschlüsse, Korngrenzen und ähnliche Stellen — sodass er nicht mehr frei in hochbeanspruchte Bereiche wandern kann.
Untersuchungen zeigen, dass die örtliche Wasserstoffkonzentration das Ergebnis bestimmt, nicht der Gesamtwasserstoffgehalt des Teils. Das erklärt auch, warum Tempern das Risiko deutlich senkt, es aber nicht vollständig beseitigen kann. ISO 4042 formuliert selbst, dass eine vollständige Beseitigung der Wasserstoffversprödung nicht gewährleistet werden kann.
Auch der Ofen selbst muss beherrscht werden: Beschickungsanordnung (Teile dürfen nicht gestapelt werden, die Heißluft muss jedes Stück erreichen), Haltezeit im Ofen und Temperaturgleichmäßigkeit.
7. Warum „nur 4 Stunden“ die Sache verschlimmern kann
Dieser Abschnitt ist der kontraintuitivste und der nützlichste des Beitrags.
ISO 4042:2018 stellt ausdrücklich fest, dass die verbreitete Praxis, galvanisch verzinkte Verbindungselemente bei etwa 190°C zu tempern, zur Wasserstoffauslagerung unzureichend ist, weil die Zinkschicht selbst eine wirksame Barriere für die Wasserstoffdiffusion darstellt. Das Ergebnis: Eine Temperdauer von 4 Stunden kann sogar schädlich sein und zu sporadischen Ausfällen führen. Damit das Tempern wirksam und günstig ist, sollte die Dauer verlängert werden.
Woher stammt dann die Zahl „4 Stunden“? Die tatsächliche Rolle dieser Zahl liegt näher an einem praktikablen Zeitrahmen und einem Qualitätssicherungsmechanismus (etwas, das die Überwachung der Verfahrenstreue ermöglicht) als an einer physikalisch ausreichenden Bedingung. Die Norm ergänzt eine konkrete Regel:
- Das Zeitintervall zwischen Verzinken und Tempern darf nicht als starres Kriterium für die Annehmbarkeit einer Charge gelten; noch weniger darf es als Grundlage dienen, die Ursache eines Ausfalls zuzuordnen.
Dieser Satz verdient es, ausgedruckt und in der Qualitätsabteilung aufgehängt zu werden. Er bedeutet, dass die übrigen Prüfungen nicht gelockert werden dürfen, weil der Lieferant sagt „wir hatten sie 2 Stunden nach dem Verzinken im Ofen“, und ebenso wenig die Ursache allein deshalb dem Verbindungselement zugewiesen werden darf, weil das Intervall bei den ausgefallenen Teilen über 4 Stunden lag.
Zu beachten ist auch der Bezug zu anderen Normen: Die Temperanforderungen in ISO 2081, ISO 9588 und ISO 19598 sind zu pauschal und für Verbindungselemente nicht anwendbar. Die Beurteilung der Wasserstoffauslagerung von Verbindungselementen sollte nach einer verbindungselementspezifischen Norm wie ISO 4042 erfolgen.
8. Der verlässlichere Weg: galvanisches Abscheiden an der Quelle vermeiden
Da Tempern nur Reparatur ist, besteht die verlässlichste Strategie darin, gar keinen Wasserstoff einzubringen. Für verschiedene Zielklassen gilt folgende Reihenfolge der Vorzugswürdigkeit unter den alternativen Wegen:
| Zielklasse / Szenario | Empfohlenes Verfahren | Warum |
|---|---|---|
| Klasse 10.9, 12.9 (besonders am oberen Härteende) | Elektrolytfreie Zinklamellenbeschichtung (Zink-Aluminium-Flakes) > mechanische Verzinkung > anorganische Zinkbeschichtung | Der Auftragsprozess erzeugt keinen Wasserstoff und schließt die Möglichkeit einer Wasserstoffversprödung praktisch aus; Zinklamellenbeschichtungen sind zudem bis 300°C beständig und ab M4 geeignet |
| Klasse 12.9 | Zuerst mechanische Verzinkung oder Zinklamellenbeschichtung; galvanisches Verzinken vermeiden, und auch Feuerverzinkung vermeiden | Klasse 12.9 liegt im höchsten Risikoband für Wasserstoffversprödung; Feuerverzinkung ist nicht elektrolytisch, das vorgelagerte Beizen bringt aber dennoch Wasserstoff ein |
| Wenn galvanisches Abscheiden tatsächlich unvermeidbar ist | Tempern verschärfen (oberes Ende des Temperaturbereichs, längere Dauer) + Wasserstoffprüfung je Charge oder in festgelegter Frequenz + schriftliche Vereinbarung zwischen Abnehmer und Lieferant | Das Risiko als „bekannt und beherrscht“ führen, statt „es wird schon gutgehen“ anzunehmen |
| Wenn der Werkstoff geändert werden kann | Auf nichtrostenden Stahl oder eine säurebeständige Güte wechseln | Ein Weg, die Wasserstoffquelle zu kappen. Aber zu beachten: Hochfeste nichtrostende Stähle (martensitisch, ausscheidungshärtend) sind selbst durch Wasserstoffversprödung und Spannungsrisskorrosion gefährdet — kein bedingungsloser Ausweg |
9. Wie nachgewiesen wird, dass die Wasserstoffauslagerung gewirkt hat
Wenn getempert ist, woher weiß man, dass es etwas bewirkt hat? ISO 4042 legt fest, dass bei Kern- oder Oberflächenhärte des Verbindungselements über 320 HV (entsprechend den Klassen 10.9 und 12.9) die Wasserstoffversprödung durch Prüfung nachzuweisen ist.
Üblich ist ein Halteversuch unter Vorspannkraft: das Verbindungselement bis nahe an oder bis zur Streckgrenze anziehen, 48 Stunden in diesem Zustand halten, und bestanden ist es, wenn kein Bruch auftritt und keine sichtbaren Risse gefunden werden. ISO 15330 ist die Norm, die eigens für diesen Vorspannkraftversuch zum Nachweis der Wasserstoffversprödung von Verbindungselementen geschrieben wurde.
Zwei weitere Ansätze kommen hinzu: die Prozesskontrollprüfung der Verzinkungslinie selbst (Langzeit-Halteversuche an gekerbten, hochharten Proben zur Bestätigung des Wasserstoffniveaus der gesamten Linie) und die Stichprobenprüfung je Charge.
Für Einkaufsanforderungen so formulieren: Vom Lieferanten Prüfaufzeichnungen zur Wasserstoffversprödung je Charge oder in festgelegter Frequenz verlangen, kein Zertifikat über das Qualitätsmanagementsystem. Ein Systemzertifikat belegt, dass ein Verfahren existiert; eine Prüfaufzeichnung belegt, dass diese Charge nicht gefährdet ist.
10. Drei ergänzende Verteidigungslinien auf der Konstruktionsseite
Auch wenn die Prozessseite vollständig beherrscht ist, kann die Konstruktion das Risiko mit drei Maßnahmen weiter senken:
- Spannungskonzentrationen reduzieren. Wasserstoff wandert immer in hochbeanspruchte Bereiche. Scharfe Ecken vermeiden, keinen abrupten Gewindeauslauf, keine Kratzer und Bearbeitungsspuren am Schaft, Übergangsradien so großzügig wie möglich. Ausfälle beginnen dort nicht, weil diese Stellen „schwach“ sind, sondern weil die örtliche Spannung den Wasserstoff anzieht.
- Die Vorspannkraft beherrschen. Zugspannung ist eine der drei notwendigen Bedingungen, und die Vorspannkraft ist ihre Hauptquelle. An Verbindungen, die empfindlich gegen Wasserstoffversprödung sind, die Montagespannung nicht bis an die Grenze treiben — was dem üblichen Impuls „Vorspannkraft maximieren, um Lockern zu verhindern“ widerspricht und daher gegen die Kritikalität der Verbindung abzuwägen ist.
- Keinen Wasserstoff im Betrieb nachliefern. Die Kombination aus kathodischem Schutz, sauren Medien und korrosiven Umgebungen im Auge behalten; Ausfälle in diesem Umfeld stehen der Spannungsrisskorrosion näher.
11. Fünf häufige Fehler
| Fehler | Folge |
|---|---|
| „Höhere Festigkeitsklasse ist besser“ als Standard annehmen | Klasse 12.9 plus galvanisches Verzinken ist eine der gefährlichsten Kombinationen überhaupt. Für die meisten Verbindungen genügt Klasse 8.8, mit freundlicherer Zähigkeit und geringerem Risiko |
| Nur „verzinkt“ vorgeben, ohne das Verfahren zu nennen | Galvanisches Verzinken, mechanische Verzinkung und elektrolytfreie Zinklamellenbeschichtung sind in Bezug auf Wasserstoffversprödung drei völlig verschiedene Dinge, mit großen Unterschieden bei Kosten und Risiko. Bleibt es offen, entscheidet der günstigste Anbieter |
| Annehmen, Tempern mache es unfehlbar | Tempern senkt das Risiko deutlich, garantiert aber keine Beseitigung, und schlecht ausgeführtes Tempern kann selbst schädlich sein |
| „2 Stunden nach dem Verzinken im Ofen“ als Konformitätsnachweis werten | Dieses Intervall ist eine Prozesskennzahl; die Norm stellt klar, dass es kein Abnahmekriterium ist und nicht zur Bestimmung der Ausfallursache dienen darf |
| Spätbruch als nicht normgerechtes Material beurteilen, den Stahl wechseln, aber nicht den Prozess | Das Problem kehrt garantiert wieder. Die Wurzel der Wasserstoffversprödung liegt in der Prozesskette, nicht in der Schmelzennummer |
Ein Satz zum Schluss: Die Beherrschung der Wasserstoffversprödung ist keine Frage eines Prozessschritts, sondern einer ganzen Kette — Werkstoff und Wärmebehandlung bestimmen die Empfindlichkeit, die Oberflächenbehandlung bestimmt, wie viel Wasserstoff eindringt, das Tempern bestimmt, wie viel zurückgewonnen werden kann, und die Prüfung zeigt, ob der eigene Zustand tatsächlich bekannt ist. Fällt eines der vier Glieder weg, ist die Kette unzuverlässig.
Quellen
- ISO 4042, Verbindungselemente — Galvanische Überzugssysteme: die Risikoschwelle der Wasserstoffversprödung (Rm ≥ 1000 MPa / ≥ 320 HV), die Schwelle für zwingendes Tempern (> 390 HV), die Schwelle für die schriftliche Vereinbarung (> 365 HV), Anforderungen an Temperatur, Dauer und Zeitpunkt des Temperns, Grenzen der Schichtdicke und die Feststellung, dass eine vollständige Beseitigung der Wasserstoffversprödung nicht gewährleistet werden kann.
- ISO 898-1: Festigkeitsklassen und Härtebereiche (die den Klassen 10.9 und 12.9 entsprechenden Härtebänder).
- ISO 15330, Verbindungselemente — Vorspannkraftversuch zum Nachweis der Wasserstoffversprödung: bis nahe an oder bis zur Streckgrenze angezogen, 48 h gehalten, Bestehenskriterium kein Bruch und keine sichtbaren Risse.
- ISO 2081, ISO 9588, ISO 19598: mit dem Hinweis, dass ihre Temperanforderungen zu pauschal für eine Anwendung auf Verbindungselemente sind.
- Technisches Handbuch des Unternehmens: Vergleich der Oberflächenbehandlungsverfahren (Feuerverzinkung, mechanische Verzinkung, elektrolytfreie Zinklamellenbeschichtung, Brünierung, Phosphatieren, Trocknen) und ihre Bedeutung für das Risiko der Wasserstoffversprödung.
- Technische Fachliteratur: Mechanismus von Wasserstoffversprödung und Spätbruch bei galvanisch abgeschiedenen Teilen, Einfangen und Umverteilen des Wasserstoffs beim Tempern sowie die Erkenntnis, dass die örtliche und nicht die gesamte Wasserstoffkonzentration die maßgebliche Größe ist.
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