⚡ Das Wichtigste
- Salzsprühen ist eine beschleunigte Prüfung, keine Lebensdauervorhersage. 1.000 Stunden in der Salzsprühkammer sind nicht 1.000 Stunden im Freien.
- Drei Varianten: NSS (neutral, die Standardprüfung), AASS (Essigsäure) und CASS (kupferbeschleunigt, etwa 8× schneller).
- Bewertet wird die Rotrostfläche, nicht der erste Rostfleck. Fünf Prozent Rotrost sind die übliche Fehlergrenze.
- Grobe Korrelation zur Nutzung: 24 h NSS werden oft mit etwa einem Jahr im Innenraum oder einem halben Jahr im Freien verglichen.
- Nicht der höchsten Salzsprühzahl nachjagen. Überdimensionierung kostet Geld; die Prüfung muss zur realen Umgebung passen.
- Beschichtungsschäden lassen die Salzsprühleistung einbrechen. Kratzer bei Transport und Montage sind real, daher geritzte Proben prüfen.
- Wechselnde Feuchte ist härter als kontinuierliche Beregnung. Reales Wetter wechselt, und UV sowie Temperaturschwankungen kommen hinzu.
1. Der Bericht über 720 h, der trotzdem rostete
2. Die drei Salzsprühverfahren
3. Salzsprühstunden und Nutzungsdauer
4. Bestehens- und Fehlerkriterien
5. Beschichtungswahl nach Umgebung
6. Häufige Irrtümer
7. Entscheidungsweg und FAQ
1. Der Bericht über 720 h, der trotzdem rostete
Ein Kunde hielt einen Bericht in Händen: „720 h Salzsprühtest, kein Rotrost". Drei Monate nach der Montage an der Küste waren die Teile verrostet. Warum?
Drei Gründe:
- Die Kammer sprüht kontinuierlich, während im Freien Feuchte und Trockenheit wechseln und UV sowie Temperaturzyklen hinzukommen – eine deutlich härtere Kombination.
- Transport und Montage zerkratzten die Beschichtung, und genau das kann eine ungeritzte Kammerprüfung nicht abbilden.
- Der Bericht bezog sich auf eine ungeritzte Probe. Das reale Produkt war geritzt.
Deshalb verlangt die Automobilindustrie heute zyklische Korrosionsprüfungen (CCT) statt reiner NSS-Prüfung: Die Probe wird geritzt, und die Kammer wechselt zwischen Salznebel, Trockenphase, Feuchte und teils Frost.
2. Die drei Salzsprühverfahren
| Typ | Lösung | pH-Wert | Geschwindigkeit | Typischer Einsatz |
|---|---|---|---|---|
| NSS — neutraler Salzsprühtest | 5 % NaCl | 6,5–7,2 | 1× | Standard für die meisten Verbindungselemente |
| AASS — Salzsprühtest mit Essigsäure | NaCl + Essigsäure | 3,1–3,3 | 3× | Dekorative Galvanik |
| CASS — kupferbeschleunigt | NaCl + CuCl₂ + Essigsäure | 3,1–3,3 | 8× | Schnelles Screening |
Normative Grundlage sind ASTM B117 und ISO 9227 (GB/T 10125 ist die chinesische Entsprechung). Die Kammertemperatur beträgt 35 °C bei NSS und AASS sowie 50 °C bei CASS. Die Salzkonzentration liegt bei 50 g/L ± 5 g/L, die Abscheiderate bei 1–2 mL/h je 80 cm².
3. Salzsprühstunden und Nutzungsdauer
| Umgebung | Empfohlene NSS-Dauer | Grobe Entsprechung im Freien |
|---|---|---|
| Innen, trocken | 24 h | Mehrere Jahre ohne Rotrost |
| Allgemeiner Außenbereich | 240 h | 2–3 Jahre |
| Küste oder Chemieanlage | 720 h und mehr | 5–10 Jahre |
| Erdverlegt oder untergetaucht | 1.000 h und mehr | 10 Jahre und mehr |
Die rechte Spalte ist eine Faustregel zum Vergleich von Spezifikationen, nie eine Gewährleistung. Der Umrechnungsfaktor hängt von Klima, Abschattung, Schadstofffracht und davon ab, wie oft das Teil nass wird. Ein Teil unter der Motorhaube und ein Teil an einem Geländer am Meer können beide „Außenbereich" sein und sich um eine Größenordnung unterscheiden.
4. Bestehens- und Fehlerkriterien
Nach der Prüfung begutachten:
- Rotrost (Eisenoxid): Der Grundwerkstoff selbst korrodiert – ein Fehler bei einem beschichteten Stahlteil.
- Weißrost (Zinkkorrosionsprodukt): Die Beschichtung wird verbraucht, der Grundwerkstoff bleibt intakt – grundsätzlich zulässig, zeigt aber, dass die Beschichtung altert.
- Rotrostfläche von 5 %: die übliche Fehlergrenze in Einkaufsspezifikationen.
- Blasenbildung, Risse oder Abplatzungen der Beschichtung sind unabhängig von der Rostfläche ein Fehler.
Das Kriterium gehört in die Zeichnung. „Salzsprühprüfung 480 h" allein ist mehrdeutig: 480 h bis zum ersten Rostfleck und 480 h mit weniger als 5 % Rotrost sind sehr unterschiedliche Anforderungen, und eine davon kostet etwa doppelt so viel.
5. Beschichtungswahl nach Umgebung
| Umgebung | Empfohlene Beschichtung | Erwartung im Salzsprühtest |
|---|---|---|
| Innenschränke und Elektronik | Blauweiße galvanische Verzinkung | 24–48 h |
| Allgemeiner Außenbereich | Verzinkung mit trivalenter Passivierung oder Zinklamelle | 240 h |
| Küste | Zinklamelle (Typ Geomet/Dacromet) oder Edelstahl 316 | 720 h und mehr |
| Fahrzeugunterboden | Zinklamelle mit Deckbeschichtung, chromfrei | 720 h und mehr, plus Zyklustest |
| Aluminiumteile | Eloxieren, verdichtet | 240–500 h je nach Verdichtung |
Chromfreie Zinklamellenbeschichtungen haben unter ELV und RoHS die Chromat-Systeme weitgehend verdrängt. Diese Systeme kosten pro Kilogramm mehr, bieten aber bei deutlich dünnerer Schicht denselben oder besseren Korrosionsschutz, was für die Gewindepassung zählt.
6. Häufige Irrtümer
7. Entscheidungsweg und FAQ
Schritt 1: Wohin kommt das Teil?
Innen und trocken → 24 h. Allgemeiner Außenbereich → 240 h. Küste, Chemie oder Unterboden → 720 h und mehr, geprüft nach einer Zyklusnorm.
Schritt 2: Welcher Grundwerkstoff?
Stahl → Verzinkung oder Zinklamelle. Aluminium → Eloxieren mit verdichteter Schicht. Edelstahl → Passivieren, dann mit Salzsprühtest oder Blue-Spot-Test prüfen.
Schritt 3: Ist eine geritzte Prüfung erforderlich?
Sicherheitsrelevante oder außenliegende Teile → ja, geritzte CCT. Unkritische Innenteile → ungeritztes NSS genügt.
FAQ
F: Wie lange dauert 1.000 h Salzsprühtest tatsächlich? NSS über 1.000 h sind 42 Tage Dauerbetrieb. CASS erreicht bei gleicher Korrosionswirkung etwa fünf Tage, weshalb es zum Screening und nicht zur Qualifikation dient.
F: Warum hat mein Teil den Salzsprühtest bestanden und rostet im Einsatz? Kratzer vom Transport, Montagespannungen, Kontaktkorrosion zu einem andersartigen Metall und eine Umgebung mit mehr Feuchtewechseln als in der Kammer treiben die reale Korrosion über das Prüfergebnis hinaus.
F: Wie lange sollte 316 geprüft werden? 316 läuft im NSS meist 2.000 h und mehr ohne Rotrost, doch das eigentliche Risiko ist Lochfraß, und NSS bildet dieses schlecht ab. Für Lochfraß- und Spaltkorrosionsbeständigkeit die Eisenchloridprüfung nach ASTM G48 verwenden.
F: Ändert Passivieren das Salzsprühergebnis? Ja, erheblich. Wird freies Eisen von der Oberfläche entfernt, kann ein 304-Teil von Versagen bei 96 h auf Bestehen bei 480 h springen, ohne Änderung an Werkstoff oder Geometrie.
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